セラミック基板 製品シリーズ
多様なシナリオニーズに合わせて、パフォーマンス、信頼性、コスト効率のバランスを最適化した材料ソリューションを提供します。
当社が生産するセラミックPCB材料には以下が含まれます アルミナ、窒化アルミニウム、窒化ケイ素、酸化ベリリウム（BeO）、サファイア、ガラス、フェライト、ダイヤモン.
高純度アルミナ（≥96% Al₂O₃）、優れた電気絶縁性と熱伝導性を備え、中電力電子機器に最適です。
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優れた熱伝導性と一致した熱膨張率、高電力高信頼性アプリケーション向けに設計。
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窒化アルミニウム（AlN）
優れた耐高温性、耐食性、耐放射線性、航空宇宙と高エネルギー環境向けに設計。
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ZTAセラミック基板はジルコニア強化アルミナ材料で、靭性が向上し、バランスの取れた性能（高強度、高硬度、耐衝撃性）と耐高温性、耐食性を備えています。
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ジルコニア強化アルミナ（ZTA）
材料特性比較
| 材料 | 熱伝導率 | 絶縁性 | 靭性 | コスト |
|---|---|---|---|---|
| アルミナ（Al₂O₃） |
低電力デバイスに十分
|
優れた電気絶縁性
|
脆性があり、欠けやすい
|
低い
生産プロセスが成熟
|
| 窒化アルミニウム（AlN） |
優れた放熱性
|
大部分の電子機器に適合
|
窒化ケイ素より低い
|
中～高
原材料コストが高い
|
| 窒化ケイ素（Si₃N₄） |
焼結プロセスに依存
|
構造用途に十分
|
最も高い耐破壊性
|
高
製造プロセスが複雑
|
コア 技術優位性
材料選定からプロセス管理まで、あらゆる細部が「高信頼性」基準に基づき、業界トップクラスのセラミック基板を製造します。
卓越した熱伝導性
基板の熱伝導率は最大220 W/(m·K)に達し、従来のFR-4の500～600倍です。部品の動作温度を低下させ、寿命を延長します。
極端な温度耐性
-55℃～1500℃の極端な温度範囲で安定動作し、航空宇宙・軍事産業の高耐熱性に対する厳しい要求を満たします。
高精度回路
先進的な加工技術により、0.05mmの超微細配線と0.1mmのマイクロビアを実現し、高気密性、低アウトガス、高周波・高速信号伝送のニーズに応えます。
CTE整合設計
熱膨張係数（CTE）が3ppm/℃でチップと一致し、はんだ接合部の熱応力を効果的に低減し、製品の信頼性を向上させます。
全工程品質管理
AS9100、IATF16949規格に準拠し、熱衝撃試験を実施しており、不良率を0.03%以下に制御しています。
オーダーメイドソリューション
材料選定、構造設計、SMT実装、ICパッケージング、熱シミュレーションまでのワンストップサービスを提供し、特定のシナリオにおけるパフォーマンスとコストを最適化します。
従来PCB vs セラミック基板
セラミック基板は熱伝導性、耐熱性、信頼性に大幅な優位性があり、高電力・高信頼性用途に最適です。
- 放熱能力 +600%
- 拡張された使用温度範囲
- 寿命 +3～10倍
- 電力密度 +2～10倍
精度 製造能力
「ミリメートル級精度、マイクロメートル級制御」を基準とし、5つのコアプロセスを通じて高品質を保証します。
応用分野
新エネルギー自動車から医療機器、5G通信から航空宇宙まで、当社のセラミック基板ソリューションはハイエンド分野のコア選択肢です。
99%アルミナセラミックPCB
- 素材： 99%アルミナセラミックPCB
- 層数： 2層
- 厚さ： 1.00mm
- トラック／スペーシング： 8mil
- 表面処理： OSP
- 特殊技術： 高純度99%アルミナセラミック；穴充填の高平坦性
Zr 強化 Al₂O₃PCB(ZTAPCB)
- 素材： ジルコニア強化アルミナ（ZTA）
- 層数： 2層
- 厚さ： 1.50mm
- トラック／スペーシング： 4/4mil
- 表面処理： 無電解金めっき
- 特殊技術： インピーダンス制御±7%
AlN セラミック PCB
- 素材： 窒化アルミニウムセラミック
- 層数： 2層
- 厚さ： 0.8mm
- トラック／スペーシング： 4/4mil
- 表面処理： 窒化アルミニウムセラミック基材
- 特殊技術： 狭配線スペース。寸法精度。ICボンディング対応
代表的な顧客事例
ポータブルMRI装置のRFモジュールの電力密度が20W/cm³に増加したため、従来のFR4基板（熱伝導率0.3W/m·K）ではチップ接合温度が150℃に達し、熱膨張不整合によりはんだ接合部がクラックする結果となります。
- 材料革新： 熱伝導率170W/m·K（FR4の567倍）、熱膨張係数（CTE）4.5ppm/℃の窒化アルミニウム（AlN）基板を採用。シリコンチップ（3ppm/℃）との高い整合性により、熱ミスマッチ問題を根本的に解決します。
- プロセス最適化： 直接銅接合（DBC）プロセスによりセラミックと銅層の冶金的接合を実現し、界面熱抵抗 < 0.5℃·cm²/W。銅ピラーアレイ設計と組み合わせて垂直熱伝導チャネルを形成し、総熱抵抗を0.15℃/Wに低減します。
- 信頼性保証： 活性金属ろう付け（AMB）を使用して耐熱衝撃性を強化。-55℃～150℃で1000サイクルの試験後、はんだ接合強度維持率は> 95%です。
- 結果： チップ接合温度は85℃に低下し、電力密度は22W/cm³に達します。製品はISO 13485医療認証を取得し、デバイスの10年寿命要件を満たしています。
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よくある質問 セラミックPCBについて
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Customer Reviews
Authentic feedback from clients, validating our product quality and service level.
"Our industrial power modules operate long-term in high-temperature environments above 150℃. Previously, using ordinary PCBs led to frequent thermal failures. After switching to ceramic-based PCBs, the thermal conductivity efficiency has significantly improved. They've run continuously for 6 months with zero failures, and the device temperature has dropped by 28℃ compared to before. The stability has completely exceeded expectations—truly a reliable choice for high-power applications!"
—— Mark Reynolds, Senior Power Electronics Engineer
"The core heat dissipation area of our high-end projectors has long been limited by space constraints. The thin and lightweight properties of ceramic-based PCBs perfectly fit the product design: despite a thickness of only 0.6mm, they quickly conduct heat away from the chip. This allows the projector to operate continuously for 3 hours while keeping the body temperature below 45℃. User feedback indicates a significant improvement in experience, with the repair rate dropping by 35%."
—— Emily Carter, RF Systems Engineer
"When selecting a substrate for our automotive radar module, we compared multiple options and ultimately chose ceramic-based PCBs. Not only can they withstand vibration and impact during vehicle operation, but signal transmission remains stable within the wide temperature range of -40℃ to 125℃. After 1,000 thermal cycle tests, there was no cracking or desoldering whatsoever—fully meeting automotive-grade reliability requirements."
—— David Larson, R&D Electrical Engineer
